Pierwszą czynnością we wprowadzaniu smaru na produkcję jest… właściwe otwarcie pojemnika ze smarem. Dotyczy to zwłaszcza średnich i dużych opakowań, gdzie wieczko trzeba podważyć. Należy pamiętać, że opakowanie smaru może ulec zabrudzeniu w transporcie czy w czasie magazynowania, a na wieczku mogą się zgromadzić różne zanieczyszczenia.

Absolutnie koniecznym jest STARANNE WYTARCIE WIECZKA przed jego otwarciem, tak aby przechylając je nie wprowadzić do smaru żadnych drobin. Wydaje się to być banalne, ale często czynność ta jest pomijana. Tymczasem łatwo sobie wyobrazić jakie szkody mogą poczynić np. opiłki metalowe czy drewniane drobiny wprowadzone przez niedbałość do smaru nanoszonego potem na precyzyjne przekładnie lub łożyska.

Pamiętajcie więc o odpowiednim przygotowaniu pojemnika ze smarem przed jego otwarciem. To prosta czynność, która może zapobiec poważnym konsekwencjom.

Co robić, gdy po otwarciu pojemnika ze smarem zobaczymy warstwę oleju zalegającą na wierzchu? Reklamować produkt? Pozbyć się oleju?

Osoby zajmujące się wprowadzaniem smarów na produkcję często spotykają się z sytuacją, gdy po otwarciu pojemnika ze smarem widzą warstwę oleju zalegającą na smarze. Nasze doświadczenie pokazuje, że zjawisko to może rodzić wątpliwości dotyczące jakości i zdatności smaru do użytku. Okazuje się, że zupełnie nie ma powodu do obaw. To naturalne zjawisko separacji oleju.

Smar w swojej istocie składa się z oleju bazowego, zagęszczacza, którego rolą jest utrzymanie oleju w miejscu oraz różnych dodatków, które wpływają na ostateczne właściwości użytkowe danego smaru.
Największa procentowo separacja oleju następuje w ciągu pierwszych 24 godzin po napełnieniu dedykowanego opakowania. Informacje na temat procentowej separacji oleju znajdziemy w Karcie Charakterystyki smaru.

Co w takim razie zrobić, kiedy na smarze, który chcemy użyć, znajdziemy warstwę oleju? Absolutnie nie należy go odlewać! Wytrącony olej powinno się z powrotem wtłoczyć do smaru, aby zachować procentowy udział oleju bazowego i zagęszczacza a tym samym oryginalne właściwości smaru.

Często pierwszą myślą, jaka się w takiej sytuacji nasuwa, jest użycie mechanicznego mieszadła. Ta metoda jednak jest niepolecana z uwagi na to, że zmienia i niszczy strukturę połączeń w smarze oraz powoduje wprowadzenie pęcherzyków powietrza do smaru.
Jeśli więc zaobserwujemy separację oleju zalecane jest użycie półtwardej szpachelki ręcznej i powolne wtłaczanie oleju kolistymi ruchami tak długo, aż cały olej zostanie na nowo wprowadzony do smaru. W przypadku smaru miękkiego (klasa NLGI 0 lub 1) należy utworzyć wklęsłe zagłębienie („w kształcie miski”) na powierzchni smaru. Natomiast w sztywnym smarze (klasa NLGI 2 lub 3) uformować wypukły kopiec na powierzchni.

Kiedy wiemy już jak w prawidłowy sposób otwierać pojemnik ze smarem oraz pamiętamy o konieczności wtłoczenia odseparowanego oleju, nadszedł czas na omówienie podłączania pojemnika ze smarem do systemu dozowania.

Systemy dozowania różnią się w zależności od paramentów:

• wielkości pojemnika ze smarem,
• ilości zasilanych linii produkcyjnych,
• ilości elementów smarowanych w ciągu jednej zmiany.

Jako że temat jest bardzo obszerny, skupimy się dziś na dozowaniu smaru z dużej beczki przy użyciu dysku dociskowego.

Jest kilka złotych zasad, których należy przestrzegać przy montażu instalacji dozującej:

1. Maksymalnie zredukować całkowite ciśnienie w układzie. Nadmierne ciśnienie może spowodować oddzielenie oleju, uszkodzenie sprzętu albo nawet pęknięcie układu.
2. Umieścić pompę jak najbliżej stacji dozującej. Krótsza długość połączeń oznacza mniejsze ciśnienie wymagane do pompowania smaru.
3. Unikać kolanek i trójników, ponieważ utrudniają one przepływ smaru i wymagają dodatkowego ciśnienia do pompowania smaru. Najlepiej jest użyć elastycznego węża ze stopniowymi zagięciami. Jest to szczególnie ważne w przypadku smarów zagęszczanych PTFE, w przypadku których nadmierne ciśnienie oraz duża liczba kolanek i trójników może powodować stopniowe wytrącanie się zagęszczacza i zapychanie linii.
4. Używać instalacji rurowej o dużej średnicy, aby zmniejszyć ciśnienie potrzebne do pompowania smaru.
5. Jeśli jedna pompa zasila wiele stacji dozujących, należy zrównoważyć instalacje hydrauliczne. Odległość od pompy do każdego miejsca bezpośredniego dozowania powinna być względnie równa. Zrównoważona instalacja hydrauliczna zmniejsza całkowite ciśnienie instalacji i sprzyja konsekwentnemu dozowaniu preparatu.
6. Należy zwrócić uwagę na ciśnienie na wyjściu i wyjściu pompy. Nadmierne ciśnienie w układzie może być spowodowane nieprawidłowym obliczeniem ciśnienia wyjściowego pompy. Przykładowo przełożenie 20:1 na pompie oznacza, że ciśnienie wywierane na smar jest 20 razy większe niż wlot powietrza do pompy. Dodanie manometru po stronie wyjściowej pompy może wyeliminować potrzebę obliczania rzeczywistego ciśnienia. Ogólnie zaleca się używanie najniższego możliwego współczynnika pompowania. Tymczasem zdarza się, że chcąc przyspieszyć przepływ smaru zwiększa się ten współczynnik prowadząc w rezultacie do dekompozycji smaru.
7. Należy pamiętać, że współczynniki pompowania są wartościami średnimi uzyskanymi między ruchami tłoka pompy w górę i w dół. Rzeczywiste ciśnienie wzrośnie powyżej podanego stosunku.
8. Należy zapobiegać gromadzeniu się resztek smaru na płycie dociskowej. Zaleca się dodanie kawałka węża z zaworem odcinającym do zaworu odpowietrzającego płyty dociskowej. Smar wydalony przez zawór odpowietrzający można następnie zebrać do czystego pojemnika do ponownego użycia.
9. Gdy system dozowania nie jest używany należy koniecznie zwolnić ciśnienie w systemie dozującym, zarówno w pojemniku, jak i w instalacji. Powinno to pomóc zredukować oddzielanie się oleju w smarze podczas przestojów produkcyjnych.

Trzymając się powyższych zasad, można być pewnym konsekwentnego i bardziej efektywnego dozowania smarów.